Cette thèse est axée sur l'amélioration d'un procédé de rectification primordial utilisé dans l'industrie aéronautique. Ce procédé est l'une des dernières étapes de fabrication des aubes directrices des tuyères, qui forment le stator de l'échappement des moteurs d'avion.L'amélioration des propriétés physiques des matériaux qui composent ces composants entraîne des conditions défavorables en termes de charges thermiques et mécaniques pendant le processus de rectification. De plus, le temps de cycle court nécessaire pour atteindre la productivité élevée de ce secteur favorise l'apparition de problèmes liés à ces charges, tels que les dommages thermiques et les marques de vibration.Cela dit, la mise au rebut des aubes directrices de buses à ce stade tardif de leur processus de fabrication entraîne d'importantes pertes économiques en raison du travail accumulé effectué avec des technologies avancées coûteuses. La méthodologie de cette thèse a été établie afin de comprendre l'influence des paramètres affectés et ainsi améliorer la productivité tout en assurant la bonne qualité des pièces.L'usure des meules est considérée comme l'un des aspects les plus influents sur les performances de rectification. C'est pourquoi, dans un premier temps, une analyse topographique de la surface de la meule a été effectuée à différents moments de la vie de la meule. De cette façon, les types d'usure et leur évolution ont pu être détectés et mesurés d'une roue neuve à une roue totalement usée.Deuxièmement, le processus a été étudié en détail par le biais d'expériences. En raison de la complexité du processus industriel, un banc d'essai a été spécialement conçu pour reproduire de manière contrôlée les conditions de rectification. Afin d'améliorer la cohérence avec le processus industriel, le même matériau super abrasif et le même alliage de pièce ont été utilisés. De plus, la valeur du paramètre d'entrée a été calculée en prenant le procédé industriel comme référence. De cette façon, non seulement les paramètres d'entrée, mais aussi de sorties peuvent être contrôlées et mesurées. Ainsi, les efforts et l’état de surface ont été mesurés afin de comprendre l'influence des paramètres d'entrée tels que la vitesse de rectification et la profondeur de contact.Enfin, l'information recueillie au cours des deux étapes précédentes a servi à élaborer un modèle numérique fondé sur la méthode des éléments finis. Le modèle reproduit le contact entre une surface multi grains et le matériau de la pièce. Tous deux ont été définis en fonction des propriétés physiques des matériaux utilisés dans le processus industriel. De plus, le modèle a abordé avec précision la géométrie de la meule puisque la topographie réelle a été importée dans le modèle par une procédure spécialement développée pour cette étude.Les résultats obtenus dans le cadre de cette étude ont révélé une cohérence entre les expériences et le modèle qui peut s'expliquer par les principes mécaniques et thermiques mentionnés précédemment par d'autres auteurs. Ainsi, les résultats obtenus dans le cadre de cette étude permettent de comprendre l'influence des paramètres d'entrée sur le processus.Sur cette base, la méthodologie développée dans cette thèse présente un scénario utile pour l'étude des processus de rectification au moyen d'expériences et de modèles numériques qui tiennent compte de certains aspects qui n'ont pas été vus auparavant en bibliographie.